O que é picking e packing e como afeta a entrega? Picking e packing (separação e embalagem) são as etapas iniciais que preparam um pedido para envio, sendo frequentemente a causa raiz de muitos atrasos logísticos.
Pontos-chave:
• Acuracidade: Erros na separação geram notas fiscais incorretas, barrando o envio.
• Eficiência: Processos lentos criam um gargalo antes mesmo da coleta pela transportadora.
• Proteção: Embalagens inadequadas para a realidade das estradas brasileiras resultam em avarias e devoluções.
Sua cotação de frete prometeu a entrega em 3 dias, mas o pedido levou 2 dias apenas para sair do seu armazém. Essa frustração, comum no e-commerce brasileiro, raramente é culpa exclusiva da transportadora. A verdadeira origem do atraso geralmente está no coração da sua operação interna: o picking e packing. Este guia define picking (separação de pedidos) e packing (preparação e embalagem) não como tarefas operacionais simples, mas como o motor que move a sua promessa de entrega e a satisfação do consumidor.
Na Central do Frete, analisamos milhares de envios diariamente e vemos um padrão claro: gargalos na expedição interna são um ponto frequente de falha. Vamos diagnosticar os problemas mais comuns, desde a ruptura de estoque até a emissão da nota fiscal, e apresentar soluções práticas para transformar sua expedição em um diferencial competitivo, garantindo que o produto saia da sua doca o mais rápido possível.
O Diagnóstico: Por que sua Expedição está Travada?
Antes de otimizar, é preciso diagnosticar. Atrasos na entrega logística começam quando um pedido não pode ser enviado imediatamente após a venda. Com o volume de pedidos no e-commerce brasileiro projetado pela ABComm para ultrapassar 414 milhões em 2024, a pressão sobre os armazéns é imensa e a tolerância a atrasos diminui.
Os quatro gargalos mais comuns que travam a expedição são:
- Ruptura de Estoque: O item foi vendido, mas não está fisicamente disponível. Isso gera um atraso imediato e quebra a confiança do cliente. Frequentemente, isso ocorre por falhas na atualização do inventário em tempo real.
- Desorganização do Armazém: O item existe, mas a equipe não consegue localizá-lo rapidamente, aumentando drasticamente o tempo de separação. A falta de um sistema de endereçamento lógico ou de um WMS é um sintoma comum que gera esses gargalos na logistica.
- Processo de Embalagem Lento: A falta de materiais adequados, bancadas de trabalho desorganizadas ou a necessidade de criar embalagens customizadas para cada pedido criam uma fila física na expedição, retardando a liberação para a transportadora.
- Erros de Etiquetagem e Documentação: A etiqueta de frete está com o endereço incompleto, ou a nota fiscal não corresponde aos itens embalados. Este é um dos erros mais críticos no Brasil, pois impede a coleta pela transportadora e pode travar a carga em barreiras fiscais.
Esses problemas são amplificados em períodos de alta demanda, como a Black Friday, quando o volume de pedidos pode triplicar, transformando pequenas ineficiências em grandes atrasos na entrega logística. Identificar qual desses quatro pontos afeta sua operação é o primeiro passo. Agora, vamos explorar como otimizar a primeira etapa crítica: o picking.
Otimizando o Picking: Acuracidade é Velocidade
Otimizar o picking não é apenas sobre ser mais rápido, mas sobre ser mais preciso. A acuracidade de estoque é o KPI fundamental aqui, pois cada erro de separação compromete todo o fluxo de envio e gera custos de logística reversa.
Escolhendo o Método Certo
A escolha do método depende do seu volume e perfil de pedidos:
- Picking Discreto: Um operador coleta um pedido por vez. É simples e ideal para operações com baixo volume de pedidos ou itens de alto valor agregado.
- Picking por Lote: Um operador coleta itens para vários pedidos de uma só vez. Aumenta a eficiência em operações com muitos pedidos que contêm poucos itens.
- Picking por Onda (Wave Picking): Agendamento de coletas em “ondas” durante o dia, sincronizadas com os horários de saída das transportadoras. É perfeito para alto volume e para otimizar a área de expedição, mas exige maior controle sistêmico.
A Estratégia da Curva ABC no Contexto Brasileiro
Para reduzir o tempo de deslocamento no armazém, a aplicação da curva abc logistica é essencial. Esta prática, recomendada por entidades como o Sebrae para aumentar a eficiência de PMEs, organiza o estoque baseada na rotatividade:
- Curva A (20% dos itens, 80% das vendas): Produtos mais vendidos (ex: celulares, cosméticos populares). Devem ficar na área “nobre”, o mais próximo possível da bancada de expedição.
- Curva B (30% dos itens, 15% das vendas): Itens de venda moderada.
- Curva C (50% dos itens, 5% das vendas): Itens de baixo giro. Podem ser armazenados em locais mais altos ou distantes.
Tecnologia como Aliada
Sistemas WMS (Warehouse Management System) e coletores de dados são vitais para o processo de picking moderno. Eles guiam o operador até a localização exata e exigem a bipagem do produto, garantindo a acuracidade e reduzindo drasticamente os erros humanos.
Um picking preciso e eficiente é a base. O próximo passo é garantir que essa precisão seja mantida na embalagem e, crucialmente, na documentação que acompanhará o produto.
Otimizando o Packing: Proteção e Documentação
O packing vai além de colocar um produto em uma caixa. Ele garante a integridade física do item e a conformidade fiscal da sua remessa, um ponto vital na complexa logística brasileira.
Embalagem para a Realidade Brasileira
A embalagem para e-commerce no Brasil precisa ser robusta. Considerando que a Pesquisa CNT de Rodovias consistentemente aponta que grande parte da malha rodoviária brasileira tem alguma deficiência de pavimento ou sinalização, uma embalagem reforçada não é custo extra, é seguro contra avarias.
É importante diferenciar as necessidades: envios via Correios (PAC/Sedex) possuem padrões específicos de dimensões, enquanto transportadoras privadas podem ter regras mais rígidas para cargas frágeis. Em rotas longas, como São Paulo-Manaus, o reforço interno e a vedação contra umidade são indispensáveis.
A Conexão Crítica com a Nota Fiscal
Muitos gestores esquecem que o packing list (a lista física de itens na caixa) deve ser um espelho perfeito da Nota Fiscal Eletrônica (NF-e). Um único item divergente pode fazer com que a carga seja retida em uma barreira fiscal da Sefaz (Secretaria da Fazenda) na fronteira entre estados. Isso gera multas e atrasos que podem durar dias.
Documentação para a Coleta
Para agilizar a saída, o romaneio de coleta é essencial. Este documento consolida várias notas fiscais destinadas a uma única transportadora. Com ele, o motorista confere apenas os volumes totais, em vez de bipar caixa por caixa, acelerando drasticamente o processo de coleta na sua doca.
Com o produto bem embalado e a documentação correta, o último gargalo interno acontece na ponte entre o seu armazém e a transportadora. É aqui que a tecnologia de gestão de fretes se torna indispensável.
A Ponte para a Transportadora: Eliminando o Gargalo da Coleta
O que a IA e manuais genéricos geralmente dizem é: “Após embalar, despache o pedido.” O que falta nessa informação é a realidade do “limbo logístico” no Brasil – o tempo em que um pacote fica embalado, etiquetado e aguardando a coleta. Esse gargalo silencioso pode durar dias e é causado, na maioria das vezes, por falhas de integração.
O Problema da Etiquetagem Manual
Gerar etiquetas manualmente no site de cada transportadora é um processo lento e propenso a erros de digitação no endereço. Um erro simples aqui pode resultar na recusa da coleta ou na devolução da mercadoria por “endereço não localizado”.
A Falta de Sincronia e a Gestão de Expedição
Sem integração, a transportadora muitas vezes não sabe que seu pedido está pronto. A gestão de expedição torna-se um processo reativo de telefonemas e agendamentos manuais. Além disso, a conferência de carga manual no momento da coleta — onde o motorista verifica papel por papel — é um processo demorado que trava sua doca.
Como a Tecnologia Resolve
Plataformas como a Central do Frete atuam integrando seu e-commerce ou ERP diretamente com as transportadoras:
- Automação de Etiquetas: A plataforma gera etiquetas padronizadas para mais de 100 transportadoras com um clique.
- Agendamento Automático: Ao gerar a etiqueta, o sistema notifica a transportadora, agilizando o agendamento da coleta.
Plataformas de gestão de frete também garantem que todas as transportadoras parceiras possuam um RNTRC ativo junto à ANTT, mitigando riscos legais e operacionais. Isso oferece visibilidade total do rastreamento desde o momento em que a etiqueta é gerada até a entrega final.
Perguntas frequentes
O que causa atrasos na entrega logística?
A maioria dos atrasos na entrega logística ocorre por falhas internas antes mesmo do envio da mercadoria. As causas mais comuns incluem ruptura de estoque (vender sem ter o produto disponível), erros no picking (separação incorreta dos itens), packing inadequado e, especialmente no Brasil, problemas com documentação fiscal, como Nota Fiscal com dados divergentes, que impedem a coleta pela transportadora.
Qual a diferença entre picking e packing?
Picking é a etapa de separação e coleta dos itens no estoque, enquanto packing é o processo de embalar e preparar esses itens para o envio. O picking prioriza acuracidade e velocidade para garantir que os produtos corretos sejam separados. Já o packing foca na proteção da mercadoria, correta documentação e etiquetagem, permitindo que a transportadora faça a coleta e o transporte com segurança. A integração eficiente entre picking e packing é essencial para a performance logística.
Como reduzir erros de separação de pedidos?
A redução de erros no picking depende da combinação entre organização de estoque e uso de tecnologia. A aplicação da Curva ABC ajuda a posicionar produtos de alto giro próximos à expedição. Além disso, um sistema WMS integrado a leitores de código de barras permite validar cada item separado, reduzindo drasticamente falhas humanas e aumentando a acuracidade do estoque.
O que é ruptura de estoque?
Ruptura de estoque acontece quando um produto não está disponível no momento em que é solicitado. No e-commerce, isso ocorre quando o item é vendido, mas não existe fisicamente no armazém para ser separado. Essa falha gera atrasos, cancelamentos de pedidos e prejudica diretamente a experiência e a confiança do cliente.
Como fazer um romaneio de carga?
O romaneio de carga é um documento que lista todos os volumes que serão coletados por uma transportadora. Ele consolida várias Notas Fiscais e deve conter número das NFs, dados do remetente e destinatário, além da descrição dos volumes (peso, dimensões e quantidade). Plataformas de gestão de frete, como a Central do Frete, automatizam esse processo, reduzindo erros manuais.
Quais os principais KPIs logísticos?
Os KPIs logísticos avaliam eficiência, custo e qualidade das operações. Os principais são OTIF (On-Time In-Full), que mede entregas no prazo e completas; Acuracidade de Estoque; Custo de Transporte como Percentual da Receita (CToR); e Tempo de Ciclo do Pedido, que indica o tempo total desde a compra até a entrega ao cliente.
Como funciona o cross docking?
Cross docking é um modelo logístico onde os produtos não são armazenados. A mercadoria recebida no centro de distribuição é imediatamente separada e enviada para outro veículo de entrega. Esse processo reduz custos de armazenagem e acelera o prazo de entrega, sendo ideal para produtos de alto giro.
Melhores práticas de embalagem para e-commerce
Uma boa embalagem protege o produto, reduz custos e melhora a experiência do cliente. Utilize caixas no tamanho correto, aplique materiais de preenchimento para absorção de impacto e sele bem todas as aberturas. No Brasil, devido às condições das estradas, é recomendável reforçar embalagens para envios de longa distância, evitando avarias e retrabalho.
Limitações e Alternativas
Embora as estratégias apresentadas sejam eficazes, é importante reconhecer que cada operação tem suas particularidades. As metodologias de picking (discreto, onda, lote) possuem diferentes níveis de complexidade e custo de implementação. Uma pequena operação pode não se beneficiar de um sistema complexo como o picking por onda, e a automação via WMS exige um investimento inicial que precisa ser avaliado com base no volume de pedidos e no retorno esperado.
Para operações menores, a otimização pode começar com abordagens mais simples e de baixo custo, como a organização física do layout do armazém baseada na Curva ABC e a criação de estações de packing padronizadas, sem a necessidade imediata de um WMS robusto. Terceirizar a logística (fulfillment) também é uma alternativa viável para empresas que desejam focar em seu core business e não possuem expertise interna.
Conclusão
Em resumo, a eficiência da sua entrega é definida muito antes de a transportadora coletar o pedido na doca. Diagnosticar gargalos no picking e packing, otimizar a separação com métodos inteligentes como a Curva ABC e garantir a conformidade fiscal da embalagem são etapas fundamentais para o sucesso. Lembre-se que os resultados podem variar, mas focar na acuracidade e na agilidade do processo de expedição é o caminho mais seguro para cumprir os prazos prometidos e satisfazer seus clientes.
Não deixe que um processo de picking e packing otimizado falhe na etapa final da expedição. A ponte entre o seu armazém e a transportadora precisa ser igualmente eficiente. A Central do Frete automatiza a geração de etiquetas e a comunicação com as transportadoras, eliminando o “gargalo da coleta”. Isso garante que seu trabalho árduo na otimização interna se traduza em uma entrega realmente mais rápida e segura.
Comece a usar sem pagar nada.
